+++ 2.6.2019 +++
Neues Seminarprogramm der
St. Galler Business School -> mehr erfahren
+++ 20.3.2019 +++
Outside-In und Inside-Out, der Leitfaden
zur erfolgreichen Unternehmensentwicklung -> mehr erfahren
+++ 1.10.2018 +++
Neuer Mitarbeiter
Marc Seeger, Spezialist "Business Development" -> mehr erfahren
+++ 31.3.2016 +++
Neue Brochure Company Presentation
bloechlinger engineering AG -> mehr erfahren
+++ 17.1.2016 +++
Innovation Handbook
Leitfaden für Innovation im Unternehmen -> mehr erfahren
+++ 1.10.2015 +++
Neuer Mitarbeiter
Roland Kern, Projektleiter "Technologie & Innovation" -> mehr erfahren
Case Study - Technologie-Insourcing
Ausgangslage
Ein Hersteller von Gasturbinenkraftwerken kämpft mit Liefer-,
Kosten- und Qualitätsproblemen bei der externen Herstellung der
Turbinenbeschaufelung.
Beschichtung und Bearbeitung der Schaufeln sollen deshalb von externen
Lieferanten in die eigenen Werke verlagert werden. Gleichzeitig sollen
neue Herstellungstechnologien eingesetzt werden, um die Kühlung der
Schaufeln zu verbessern und die Herstellungskosten um mindestens 30% zu
reduzieren.
Ansatz
Da das Projekt unter hohem Zeitdruck steht, wird vor allem auf
„concurrent engineering“ gesetzt, d.h. ein Maximum an
Aktivitäten werden gleichzeitig und parallel angegangen. Das
erforderliche Know-How soll einerseits über ein Team von internen
und externen Spezialisten und andererseits über einen
Kooperationsvertrag mit den "alten" Zulieferern einfliessen.
Umsetzung
Die erfolgreiche Umsetzung basiert auf drei Schlüsselpunkten:
1.
Der Einsatz einer neuen Laserbohrtechnologie anstelle der
bewährten EDM Verfahren.
2. Die enge Zusammenarbeit mit der
Turbinenschaufel-Entwicklung und der daraus resultierenden neuen,
einfacher produzierbaren Kühltechnologie
3. Der konsequente
Einsatz von führenden Spezialfirmen ("Best in Class") über
das gesamte Technologiespektrum (Laser, Maschine, Steuerung, Tooling,
CADCAM etc).
Resultate
Der enorm enge Zeitplan konnte eingehalten und die ersten
Schaufelsätze termingerecht produziert werden. Die
Herstellungskosten konnten Dank des neuen (patentierten)
Laserbohrverfahren um über 70% reduziert werden. Zudem erlaubt die
neue Technologie eine effizientere Kühlung der
Turbinenschaufel.
